1、防治外表面氧 化變色的措施

1.1防止退火后銅管接觸潮濕氣體

根據不同退火設備的裝備水平，視退火銅管出爐溫度及環(huán)境溫度、濕度情況，采取措施退火后銅管立即在干燥的環(huán)境中包裝，或在干燥的環(huán)境中降至適當溫度后再包裝。

1.2加強退火保護氣氛的檢測監(jiān)控

退火設備配備爐內氣氛在線檢測，生產人員在退火過程做好爐內氣氛檢測結果的監(jiān)控，有異?；蚓瘓髸r要查明原因、盡快糾正并對工藝因素有變動等情況下生產的相關產品作好標識，隔離，妥善處理。

1.3提高退火工藝和設備的控制水平

一方面，選擇合理的工藝方法，使銅管內外表面殘留油污在退火過程及時充分地   ；另一方面，定期巡檢退火設備，防止爐膽、爐座裂漏，閥門、管路滲漏等，發(fā)現問題，盡快制定相應的措施，并貫徹落實。

1.4加強生產計劃管理

潮濕季節(jié)，中間退火半硬態(tài)盤管拉成品道次時，拉伸過程盡量冷卻銅管，拉伸后盡快完成層繞，避免表面氧 化變色。

1.5生產過程防止表面污染

嚴禁裸手觸摸銅管，防止(雨)水淋濕、殘余乳液或清洗后液體濺到銅管。從拉伸為半成品到精整、退火、包裝、入庫、交付的整個過程，防止表面污染，對于表面被污染的產品，應進行標識，隔離，并妥善處理。

2、防治內表面氧 化變色的措施

(l)嚴格控制拉伸用內潤滑油含硫量，杜合格的內潤滑油投入生產。

(2)吹氣用氣體質量；不同規(guī)格產品退火前吹氣工藝，吹氣充分，防止壓力、時間不足，   時設置相關檢測或警報裝置。

(3)吹氣接頭和管路的密封性，防止漏氣；退火前管內充滿保護氣體或吹氣后至退火前管內氣體不被空氣置換。

(4)防止銅管吸進外界油污，發(fā)現異常，隔離處理。

(5)退火后的銅管檢查內表面質量。

(6)制定合適的退火管材內吹掃工藝制度，及時充分地排除管內油污。

(7)退火保護氣氛合格，加強保護氣氛在線檢測、巡視和控制。

(8)清洗過程的規(guī)范操作和管理。

采取上述一系列措施后，公司紫銅管氧 化變色不良品占年產量的比例由8%~10%降低至0.5%一0.8%，每年減少損失80萬元左右。

結語

(l)氧 化變色是紫銅管生產中常見的一種質量缺陷，分為內、外表面氧 化變色或發(fā)黑，其產生的主要原因是出爐溫度偏高、環(huán)境濕度大、銅管內外表面殘留油污、退火設備及保護氣氛未控制。

(2)防治銅管氧 化變色，   對生產過程相關環(huán)節(jié)加強監(jiān)控。關鍵是在退火設備裝置和保護氣氛質量的前提下，制定合適的退火工藝制度(含充氣及內吹掃工藝等)，做到清潔生產、干燥包裝(即在適宜的溫度、濕度下包裝，防止吸潮吸濕)，各項措施在實際生產中貫徹執(zhí)行。

(3)實際生產中氧 化變色的影響因素是動態(tài)變化的，需要不斷   ，對不同時期的主要問題采取相應的措施進行   控制、改進。

銅管加工的方法有以下三種： 

1、銅管的擠壓工藝解說：擠壓工藝的定義是銅胚管通過銅管擠壓機對其進行擠壓成型，從而使銅管的密度分布   加的均勻、壁厚同時也分布的很勻稱，從而達到   強的抗壓能力性能。 

2、銅管連鑄連軋工藝解說：連鑄連軋工藝的定義是連續(xù)鑄造連續(xù)軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續(xù)不經過冷卻，直接在均熱爐中保溫   時間之后直接進入熱連軋機組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運用起來，和以前的傳統(tǒng)的先鑄造出銅坯后經加熱爐加熱再進行軋制的工藝具有簡略化工藝、減少勞動力、增加金屬收獲率、節(jié)約材料、增強連鑄坯質量、生產出節(jié)能環(huán)保銅產品，直接一步實現了機械化、程序化和自動化的優(yōu)點。 

3、銅管上引法工藝解說：上引法連鑄銅管的原始特征是“無氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經高溫熔化成銅液體轉換，硬化成型后的整個工藝過程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以氧 化銅和氧 化亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學反應過程中產生的CO保護氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結晶過程中不再被氧 化，從而達到上引法工藝的效果。

銅管加工之下料、去毛刺的設備及操作要求：

1、使用工具：割管刀，直尺，定位塊根據圖紙要求的尺寸和管徑，用直量取相應的長度，放置定位塊。

2、銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要割口平齊，不變形。

3、操作中，不允許戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛線進入銅管。

4、切割過程中，銅管均勻進給，以管口圓滑。 

5、當管徑小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；當管徑大于Φ12mm，或長度小于60mm的銅管   單獨進行下料。